Factores comunes que influyen en la calidad de los problemas de segregación en el mortero seco
(1) Durante la carga, el bombeo a los tanques de almacenamiento y la descarga de los tanques de almacenamiento, asegúrese de que haya un gran volumen de material y una alta velocidad para evitar la segregación.
(2) Seleccione vehículos especiales para el transporte de mortero seco a granel. Almacene el mortero seco en el tanque lo más lleno posible y transpórtelo a una velocidad uniforme y estable para evitar la segregación.
(3) Mantener un mínimo de 3 toneladas de mortero seco en el silo móvil a granel de la obra. Esto evita la segregación causada por un volumen insuficiente de mortero durante su uso, así como la segregación severa causada por una altura de caída excesiva al bombear el mortero al silo móvil a granel.
Problemas de calidad derivados del mortero seco
(1) Un contenido excesivo de lodo o polvo de piedra en la arena, o una arena demasiado fina, puede provocar grietas en las paredes. Es necesario controlar el contenido de lodo y la finura de la arena cruda, y utilizar arena mediana en la medida de lo posible.
(2) Ajuste la proporción de la mezcla según las condiciones, como las diferentes temperaturas y la composición de los materiales de las paredes. Por ejemplo, al revocar muros de bloques en veranos con altas temperaturas, la retención de agua del mortero debe ser relativamente alta, alcanzando entre el 93 % y el 95 %; al revocar ladrillos porosos y ladrillos rojos, la retención de agua del mortero debe ser del 89 % al 93 %.
Problemas de calidad causados por las unidades de construcción
(1) Aplicar una capa demasiado gruesa de yeso en una sola pasada durante la construcción puede causar grietas en el mortero. Las operaciones de construcción deben cumplir con las especificaciones, y el espesor de una sola capa de yeso no debe ser excesivo.
(2) No se deben realizar trabajos de enlucido sobre sustratos o capas de base con una resistencia inferior a la del mortero. De ser absolutamente necesario, se debe adoptar un método de construcción de transición por capas para evitar el agrietamiento o ahuecamiento de la capa de enlucido.
(3) Se debe utilizar malla de refuerzo en las uniones de diferentes materiales para evitar el agrietamiento de las paredes.
(4) Antes de enlucir las paredes de hormigón, éstas deben tratarse con un agente de interfaz y mantenerse húmedas.
(5) Durante el enlucido en interiores en estaciones ventosas, secas y de altas temperaturas, se deben cerrar las puertas y ventanas; para el enlucido en exteriores, se deben tomar medidas de sombreado y protección contra el viento.
(6) Realice una retención de humedad y un curado oportunos después del fraguado del mortero para evitar el agrietamiento del mortero.
Análisis de problemas y causas frecuentes en aplicaciones de ingeniería
◆ Aspereza percibida del mortero durante la aplicación
En el mortero seco elaborado con arena artificial, el tamaño máximo de partícula de la arena suele ser inferior a 3,5 mm, muy por debajo de los 4,75 mm especificados por la norma. Sin embargo, los trabajadores de la construcción aún perciben el mortero como grueso. De hecho, esta percepción de grosor se debe principalmente a su baja trabajabilidad y rendimiento de aplicación, lo que hace que las partículas grandes sean más visibles. La causa principal radica en la mala gradación de partículas de la arena artificial, que suele caracterizarse por una distribución de más partículas en ambos extremos y menos en el centro. Es necesario complementar la arena con tamaños de partícula intermedios.
◆ Agrietamiento y ahuecamiento del mortero de enlucido
El agrietamiento del mortero se divide en dos tipos: agrietamiento por contracción plástica y agrietamiento por contracción por secado.
El agrietamiento por contracción plástica se refiere al agrietamiento que ocurre antes o durante el fraguado del mortero. Generalmente ocurre en la etapa inicial de fraguado del mortero seco, con grietas relativamente anchas y cortas.
El agrietamiento por retracción por secado se refiere al agrietamiento que se produce después del endurecimiento del mortero. Generalmente ocurre en la etapa final del endurecimiento del mortero, presentándose grietas delgadas y largas.
El agrietamiento por retracción plástica se debe principalmente a la rápida pérdida de agua del mortero en estado plástico poco después del enlucido, lo que genera tensión de retracción. Cuando la tensión de retracción supera la propia resistencia adhesiva del mortero seco, se forman grietas superficiales. Esto suele estar relacionado con las propiedades del mortero, la temperatura, la humedad ambiental y la velocidad del viento. Un mayor contenido de cemento, un menor módulo de finura de la arena, un mayor contenido de lodo, una mayor dosificación de agua y una baja retención de agua del mortero aumentan la probabilidad de agrietamiento por retracción plástica.
El agrietamiento por contracción por secado se atribuye principalmente a los siguientes factores: contracción de volumen causada por el alto contenido de cemento y la alta resistencia del mortero de mezcla seca; curado inadecuado en la etapa posterior de construcción; alto valor de contracción por secado de aditivos o mezclas de mortero; agrietamiento inherente de la pared misma; tratamiento de interfaz inadecuado; selección incorrecta o mal uso del grado de resistencia del mortero; y diferencia excesiva en el módulo elástico entre el sustrato y el mortero.
Causas del fenómeno de apelmazamiento y aglutinamiento
(1) El contenido de humedad de la arena (una materia prima) utilizada por los fabricantes de mortero seco no cumple con los requisitos estándar.
(2) Un tiempo de mezcla insuficiente del mortero da lugar a una mezcla desigual.
(3) Las empresas de construcción no limpian los silos y mezcladores de mortero seco de manera oportuna de acuerdo con los requisitos de construcción.