El mortero seco es una mezcla compuesta de cemento, áridos o polvos secos, aditivos y otros componentes según los requisitos de rendimiento. Estos ingredientes se dosifican con precisión y se mezclan en proporciones fijas en una planta de producción profesional, para luego mezclarse con agua o componentes compatibles en el lugar de aplicación, según la proporción especificada, antes de su uso. Se clasifica en dos tipos según su presentación: en bolsa y a granel.
Control de Calidad de Materias Primas para Mortero Seco Mezclado
Para controlar la calidad del mortero seco y mejorar los estándares de producción, se deben implementar adecuadamente los siguientes aspectos:
(1) El cemento utilizado deberá cumplir con los requisitos de la norma nacional vigente GB 175-2007, Cemento Portland General. El grado de resistencia del cemento se seleccionará según los requisitos del tipo y grado de resistencia del mortero.
(2) Se debe preferir el cemento a granel y, en la medida de lo posible, utilizar cemento del mismo fabricante y marca. El cambio frecuente de tipo y grado de cemento no favorece el control de calidad, la maestría ni la aplicación, ni la estabilidad de la calidad del mortero seco, lo que puede provocar fácilmente fluctuaciones en su calidad.
(3) Se aplicarán métodos estadísticos para realizar una evaluación exhaustiva de la estabilidad del cemento, a fin de evaluar su calidad integralmente. El diseño y la base de ajuste de la proporción de mezcla del mortero seco se determinarán según los resultados estadísticos reales.
Se puede seleccionar arena natural o artificial como áridos para el mortero seco. El tamaño de partícula, la granulometría, el contenido de lodo o polvo de piedra, así como otras sustancias nocivas, influirán en mayor o menor medida en la calidad del mortero seco.
Especificaciones de la arena y su impacto en el mortero seco mezclado
Un contenido excesivo de lodo o polvo de piedra, así como un módulo de finura de la arena demasiado bajo o demasiado alto, pueden causar problemas como segregación, agrietamiento y mala trabajabilidad del mortero seco. Por lo tanto, el cribado, la clasificación y el almacenamiento de la arena para uso combinado contribuyen a mejorar la estabilidad de la calidad del mortero seco. La arena puede representar hasta el 80% del mortero seco. Se puede afirmar que la calidad de la arena tiene un impacto significativo en la calidad del mortero seco. Además de su función de relleno, la arena también puede mejorar la trabajabilidad y la operabilidad del mortero, reducir la dosificación de cemento, disminuir el calor de hidratación, minimizar la retracción y la fluencia, y mejorar la resistencia al desgaste.
(1) Se preferirá la arena mediana, que deberá cumplir con los requisitos de la norma industrial vigente JGJ 52-2006, Norma para la Calidad y los Métodos de Inspección de Arena y Grava para Hormigón Ordinario. Todas las partículas de arena deberán pasar por un tamiz de 4,75 mm. El contenido de lodo de la arena natural deberá ser inferior al 5,0 % y el de terrones de arcilla, inferior al 2,0 %. El contenido de polvo de piedra de la arena manufacturada se determinará mediante ensayos según el valor de azul de metileno (MB) y, por lo general, no deberá superar el 12 %.
(2) El contenido de humedad de la arena deberá ser inferior al 0,5 %, el tamaño máximo de partícula deberá cumplir los requisitos del tipo de mortero correspondiente y el módulo de finura deberá controlarse dentro del rango de 2,3 a 3,0. Indicadores como el módulo de finura de la arena deberán ajustarse oportunamente según los requisitos del cliente.
Aditivos minerales para mortero seco mixto
La adición científica de aditivos minerales no solo mejora el rendimiento del mortero seco, sino que también reduce su coste de producción y protege el medio ambiente. Entre los aditivos minerales más utilizados se encuentran las cenizas volantes, la escoria granulada de alto horno, el polvo de zeolita natural y el humo de sílice, que deben seleccionarse de forma adecuada según el tipo de mortero y los requisitos técnicos.
(1) Para garantizar la estabilidad de la calidad del mortero mezclado en seco, se debe dar prioridad a los fabricantes de aditivos minerales a gran escala con fuentes de suministro relativamente fijas y una calidad de producto estable.
(2) La calidad de los aditivos minerales deberá cumplir con los requisitos de las normas pertinentes.
(3) Los residuos sólidos industriales como la escoria de acero y la escoria de fósforo también se pueden utilizar como aditivos minerales en mortero seco mixto después de molerlos hasta convertirlos en polvo, pero su aplicación se determinará mediante pruebas de acuerdo con las características de los diferentes materiales.
Aditivos para mortero seco mixto
Los aditivos utilizados por los fabricantes de mortero seco son principalmente materiales retenedores de agua, espesantes y antifisurantes. Según los diferentes requisitos de rendimiento del mortero, también se añaden aditivos como reductores de agua, agentes de resistencia temprana, anticongelantes, impermeabilizantes, retardantes y agentes inclusores de aire. Estos aditivos se presentan en dosis bajas, precio elevado y efectos significativos, por lo que el control de calidad de los aditivos es fundamental y se deben realizar pruebas rigurosas de acuerdo con las normas.
Proceso de producción de mortero seco mixto
(1) Secado de arena
De acuerdo con los requisitos pertinentes de la norma GB/T 25181-2010 sobre morteros premezclados, el contenido de humedad de la arena utilizada para la fabricación de morteros premezclados secos debe ser inferior al 0,5 %. Si el contenido de humedad de la arena es demasiado alto, el mortero tiende a apelmazarse durante el almacenamiento prolongado, lo que afecta a su aplicación. Al utilizar arena de río para la producción de morteros premezclados secos, la arena con alto contenido de humedad debe secarse al aire durante un tiempo antes de secarse. Al utilizar arena artificial para la producción de morteros premezclados secos, se debe preferir el uso de piedras secas de alta calidad para la trituración, y se deben seleccionar trituradoras de alto rendimiento para garantizar que todos los indicadores de la arena artificial, especialmente el contenido de humedad, el contenido de polvo de piedra y la forma de las partículas, cumplan con las normas.
(2) Medición
La dosificación consta de dos procesos: dosificación y pesaje. Según el tipo de materia prima, se debe diseñar el máximo número de dispositivos de pesaje para optimizar la dosificación. La dosificación debe realizarse respetando estrictamente la proporción de mortero seco, y la precisión de la dosificación debe garantizarse con un error de dosificación inferior al 2 %.
El dispositivo de medición constará de un sensor de pesaje y un controlador de visualización de pesaje. Cuando el dispositivo de medición esté desconectado del sistema informático, deberá tener la función de pesaje manual y su precisión de medición no deberá ser inferior a la requerida por las normas nacionales para básculas de Clase III.
El dispositivo de dosificación deberá ser capaz de realizar la dosificación continua de diversos materiales para morteros con diferentes proporciones de mezcla, y tendrá la función de registrar y almacenar los resultados de dosificación reales lote por lote para inspección de calidad y trazabilidad.
(3) Mezcla
La eficiencia del mezclador se refiere principalmente al tiempo de mezclado y al tiempo de descarga. Para lograr la uniformidad requerida, cuanto menor sea el tiempo de mezclado, mejor; mientras que el tiempo de descarga afecta la duración del ciclo del lote, por lo que cuanto menor sea el tiempo de descarga, mejor. El tiempo de mezclado de los mezcladores de alta eficiencia a gran escala con una capacidad de más de 3 metros cúbicos es generalmente de 90 a 150 segundos. Existe un malentendido común sobre el rendimiento del mezclador: se cree que cuanto mayor sea el tiempo de mezclado, mayor será la uniformidad. De hecho, es lo contrario. La mejora y el mantenimiento de la uniformidad están relacionados con el tipo y la estructura del mezclador, pero no tienen una relación lineal con el tiempo de mezclado. Por el contrario, la uniformidad tiende a disminuir después de un cierto período de mezclado.